hakkında şirket haberleri Alüminyum Alaşımları için Altın Parametre Tablosu Sonunda Açıklandı

Alüminyum alaşımları, mükemmel fiziksel özellikleri nedeniyle endüstriyel ürünlerde yaygın olarak kullanılmaktadır.Ama uyumlulukları yöntemine bağlı olarak değişir.Her kaynak tekniğinin kendine özgü uygulamaları vardır.

Kaynak yöntemlerinin veya işlem parametrelerinin yanlış seçilmesi, kaynatma sonrası alüminyum alaşım bileşenlerinin ciddi deformasyonuna neden olabilir.çatlaklar, veya kaynakta malzeme gevşekliği ürün kalitesini ve performansını önemli ölçüde etkileyebilir. Aşağıda, alüminyum alaşımı kaynak için yöntemleri ve önlemleri analiz ediyoruz.

---

Alüminyum alaşımları için üç kaynak yöntemi

1Tungsten Inert Gaz (TIG) kaynakları

- Temel olarak alüminyum alaşımları için kullanılan TIG kaynak, yüksek kaliteli sonuçlar sunar.

2Direniş Nokta kaynak ve dikiş kaynak

- 5 mm'den küçük alüminyum alaşımlı levhalar için uygundur.Bu yöntem karmaşık ekipman ve yüksek akımlar gerektirir ancak seri üretim için son derece verimlidir.

3. Pulslu Argon Yay Kaynak

- Yay gücünü ve kaynak oluşumunu kontrol etmek için parametreleri ayarlayarak kaynak sırasında istikrarını arttırır.sert alüminyum, ve süper sert alüminyum.

Alüminyum Alaşımları için Temel Önlemler

1Yüzey Hazırlığı: Saldırma alanını yağ, toz veya kirletici maddeleri çıkarmak için asetonla iyice temizleyin.

2. Ön ısıtıcı: Saldırmanın sonunda krater doldurma için düşük akım kullanın.

3Standart kaynak: Plak kalınlığına dayalı özelliklere uyun.

4Kablo Yönetimi: Sabit tel beslenmesini sağlamak için aşırı uzun kaynak tabancası kablolarından kaçının.

---

I. Kaynak malzemesi gereksinimleri

01 Koruyucu gaz seçimi

> Argon (Ar, saflık %99.99) veya helyum (He) kullanın. Argon en yaygın olanıdır. Kirlilik sınırları: He <0.04%, O2 <0.03%, H2O <0.07%.

02 Tungsten Elektrotları

> Seçenekler arasında saf volfram, toryalı volfram (ThO2), sereyalı volfram (WCe20) ve sirkonlu volfram bulunur.

03 Akış Seçimi

> Alüminyum-magnezyum alaşımları için sodyum içeren akışlardan kaçının.

04 Kaynak tel seçimi

> Dolgu alaşımı ile temel malzemeyi eşleştirin (örneğin, 5356, 5183 veya 5556 5083 alüminyumu için tel).

- Hayır.

II. Kaynak öncesi hazırlık

1Çukur işleme: Mekanik yöntemler kullanın (plazma / alev yok). Oksidasyon katmanlarını kaldırın ve pürüzsüz, gümüş gibi bir yüzey sağlayın.

2Malzeme Temizleme: Paslanmaz çelik fırçalar veya kimyasal işlemler (örneğin, NaOH ve HNO3 banyoları) kullanarak oksitleri kaldırın.

3Montaj: gerginliği önlemek için zorla hizalamadan kaçının.

4Yapılandırma tasarımı: Isı dağılımı için karbon çelik veya paslanmaz çelik yapıları kullanın.

---

III. Kaynak Gereksinimleri

1Çevre: Tozlu, nemli (> 80%), veya rüzgarlı (> 1.5m/s) koşullarda kaynaktan kaçının.

2Teknik: TIG kaynak için AC kullanın. > 10 mm kalınlığında (< 100 ° C) plakaları önceden ısıtın.

3Kalite standartları:

- Kaynak Güçlendirme: düz kaynaklar için 0-5 mm; diğer pozisyonlar için 0-5 mm.

- Kusur sınırları: Çatlak, gözeneklilik veya aşağı kesme yok (basınçlı olmayan kaplar için maksimum 0,5 mm derinlik).

---

IV. Kaynak Onarım ve Denetimi

1Kusur Analizi: Kök nedenleri belirlemek (örneğin hidrojen kaynaklı gözeneklilik veya çatlak).

2Tamir limitleri: Her yer için en fazla iki tamir.

3Test:

- RT (Radiografik Test): A/B sınıfı kaynaklar için.

- PT (Penetrant Test): C/D sınıfı kaynaklardaki yüzey kusurları için.

---

V. Önemli kusurların önlenmesi

- Gözeneklilik: Hidrojen kaynaklarını kontrol edin (temiz malzemeler, kuru koruma gazı, düşük nem).

- Yırtılma: Yırtılmaya dayanıklı dolgu tellerini (örneğin, Si içeren alaşımlar) kullanın ve eklemleri en aza indirgin.

---

VI. NDT Gereksinimleri

1Kritik eklemler için kaynak sonrası denetim (örneğin, A / B sınıfı kaynaklar için% 100 RT).

2Yüzey kusurları PT ile onarıldı.